1.背景:

某汽车公司产前抽检供货商提供的部份汽车镀铬装饰条进行CASS测试，结果NG。3月9日送检部份NG样品

至我处，希望实验室协助分析不良原因。NG样品具体表现为产品表面出现大量麻点缺陷，以3D轮廓扫描发

现麻点为底部较平的小坑，如图所示。

2.实验方案:

b.以SU1510 SEM+EDS观察麻点区域的镀层形貌，并鉴定其成分。

3.实验结果:

3.1 表面3D轮廓扫描：以3D光学干涉仪测试表面麻点形态深度。

所测定的麻点的深度均在9μm以上，且坑的形狀规则，近似圆形 。

3.2表面麻點分佈觀察：以KEYENCE 3D显微镜在30倍下观察目视OK区域和目视麻点区域形态与分布。

目视OK区域的也存在轻微腐蚀，但麻点数量远大于腐蚀严重区域麻点数量，说明樣品存在镀铬微孔分佈不均的现象；
3.3表面形貌观察（OM）：以ZEISS金相显微镜分别在50倍与200倍下观察麻点形态并测量其尺寸。

麻点形状规则，部份坑底有片状残留物，颜色与表面铬层一致，怀疑为铬层残留；麻点大小不均，较大的直径约250μm。
3.4 表面形貌观察(SEM+EDS)：以SU1510电子显微镜在高倍下观察麻点形态并測定麻点区域化学成份。

坑内片状残留物成份与样品表面Cr层一致，在凹坑边缘处有Cr层向内塌陷；
坑底主要元素为镍元素，表明腐蚀尚未至Cu层；
坑内发现Cl、S、Cu元素，推测为盐雾腐蚀液残留元素。

3.5 镀层膜厚测試(X-Ray、OM)：以ZEISS金相显微镜在500倍下测量铜层与镍层厚度，以Fischer X-Ray膜厚仪测试铬层厚度。

腐蚀坑底部平整，镍层腐蚀为横向发展；规格要求铬层厚度大于0.3μm，镍层厚度大于25μm，测试结果表明Cr层与Ni层厚度

与规格相比均偏小；

3.6 截面形貌观察(SEM+EDS)：以SU1510电子显微镜在背散射模式下观察样品截面形貌，并测定镀层成份。

4.分析与讨论:

1. 该装饰条采用常见的双层镍与微孔铬的镀层体系，是一种高耐腐蚀性的防护-装饰体系。双层镍是由外层的光亮镍和内层的半

光亮镍构成，两层之间的电位不同，在腐蚀环境中，光亮镍作为阳极**被腐蚀，使腐蚀过程中，腐蚀由穿透型发展变为横向发展；

2. 镀微孔铬优势在于：铬层上大量不连续的微孔消除了大部分铬层中的内应力，而且在腐蚀环境中，镍与铬组成腐蚀电池，微孔处

的镍层为阳极而遭受腐蚀。若铬层表面微孔分布不均，将导致大阴极小阳极的腐蚀模式，引起镍表面积上局部腐蚀电流过大，造成麻点。

5.结论与建议:

1. 装饰条表面麻点形成机理：镀铬层微孔下光亮镍被横向腐蚀，表层铬下方空虚，铬层塌落造成麻点；
2. 本次NG样品在CASS腐蚀环境中产生麻点的原因可能是：
 a.镀铬层表面微孔分布不均，CASS試驗時造成局部腐蚀电流过大，光亮镍层过度消耗，形成麻点;
 b.镀镍层厚度偏小，导致产品整体防腐蚀性能下降。
3. 建议供货商改善电镀工艺，严格控制铬层微孔数量及分布状态，以提高其耐腐蚀性能。